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Engelsbergs bruk - Eisenhütte Engelsberg

Die Eisenhütte Engelsberg (Engelsberg bruk) in Ängelsberg bei Fagersta in der Region Bergslagen ist eine gut erhaltene Eisenhütte mit Gebäuden und intakten Industrieanlagen aus dem 18. und 19. Jahrhundert. Dieser Typ von Eisenhütten machte Schweden zu einem weltweit führenden Hersteller von Eisen. Die Eisenhütte Engelsberg erhielt ihren Namen von dem Bergmann Englika, der hier die erste Gießerei errichtete. Der Hochofen in Mulltimmerbauweise ist einer der wenigen noch erhaltenen in Schweden. Die ältesten Teile des Hochofens stammen aus dem 18. Jahrhunderts. Die Hütte wurde 1919 stillgelegt.

Engelsberg wurde im Jahr 1993 in die Welterbeliste aufgenommen. Begründung des Welterbekomitees: Die Eisenhütte Engelsberg ist ein einmaliges Beispiel für eine Industrieanlage aus der Zeit des 17.-19. Jahrhunderts mit wichtigen technischen Überlieferungen sowie intakten Administrationsgebäuden und Wohnhäusern.

Die schwedische Eisengewinnung mit Hochöfen begann im 14. Jahrhundert. Im 17. Jahrhundert wurde über ein Drittel der Weltproduktion an Eisen in Schweden produziert. Es entstanden immer neue Eisenhütten vor allem in Bergslagen. Der Anteil an der Weltproduktion sank bis 1850 auf 3 Prozent.

Eisenhütte Engelsberg bei Fagersta

Gruben und Bergwerke

Die früheren Bergwerke wurden meist im Tagebau betrieben. Mit Feuer machte man das begehrte Erz brüchig und brach es anschließend aus dem Berg. Man stapelte Holzstämme gegen den Berg und zündete es an. Nach ungefähr 14 Stunden platze der Berg von der Hitze und die Bergmänner konnten das Erz herausspitzen. Die Abbaumethode wird  in Schweden „Tillmakningsmetoden“ genannt. Als das Schwarzpulver in den ersten Jahrzehnten des 17. Jahrhundert aufkam, wurde die Arbeit leichter. Man sprengte Stollen in den Berg und fand immer neue Flöze im tiefen Berg. Die Grubenarbeit wurde vorwiegend im Sommerhalbjahr durchgeführt. Nicht metallhaltiges Gestein wurde vom Eisenerz aussortiert und auf große Halden gefahren. Für Mineralieninteressierte sind diese Halden wahre Schatzkisten! Immer neues Mineral wurde in Nordmarks und Långbans Grubenfelder von geschickten Bergarbeitern und Mineralogen entdeckt.

Bevor es Elektrizität gab, war es harte Arbeit, das Erz aus dem Bergwerk zu bekommen. Im 16. Jahrhundert zogen Bergarbeiter oder Pferde mit speziellen Winden die Kübel nach oben. Je tiefer man den Bergwerksschacht sprengte, desto größere Probleme bekam man mit dem Grundwasser. Im 17. Jahrhundert wurden so genannte „konstgångar“ gebaut, die ihre Kraft von einem Wasserrad an ein Pumpwerk im Schacht abgaben. Es gab einfache und doppelt pendelnde „konstgångar“. „Träreglor“ konnten sich mehrere Kilometer von der Kraftquelle bis zum Bergwerk erstrecken. Sie konnten sich auch verzweigen und so ihre Kraft an Pumpen in mehreren Schächten gleichzeitig abgeben.

Für Bergarbeiter dagegen gab es keine Anordnung für den Transport zum Bergwerk. Sie mussten über Leitern in die Gruben klettern. Die Grubenarbeit war damals mit großen Risiken verbunden. Außer dem gefährlichen Klettern gab es ständig Gefahr von Einbrüchen, Feuersbrünsten, gefährlichen Gasen, Gefahr bei der Sprengung sowie kaltes und feuchtes Arbeitsklima. Viele Bergarbeiter wurden verletzt, als Mitte des 18. Jahrhundert das leicht explosive Nitroglyzerin als Sprengmittel angewendet wurde. Erst später verwendete man das sichere Dynamit. Die technische und wirtschaftliche Entwicklung im 18. und 19 Jahrhundert veränderte die Grubenarbeit. Dampfmaschinen, Petroleum und Elektrizität erleichterten den Abbau. Aber der harte Wettbewerb auf dem Weltmarkt hatte zur Folge, dass die mittelschwedischen Eisenerzgruben nicht länger einträglich waren. Ein Bergwerk nach dem anderen wurde stillgelegt und 1980 wurden die letzten beiden Bergwerke in Persberg und in Nordmark geschlossen. Die mehrere hundertjährige Eisenerzepoche in Filipstads Bergslag war damit beendet.

Hütten

Erz, Wald und Wasserkraft waren damals Voraussetzung, um Eisen zu schmelzen. Es war natürlich von Vorteil, wenn man die Öfen so nah wie möglich an die Grubenfelder zu bauen, um Transportwege des schweren Erzes zu sparen. In Hochhöfen brannte Holzkohle gemischt mit Erz und schmolz zu Roheisen. Mitte des 15. Jahrhunderts gab es die ersten Hütten bei den Stromschnellen in Filipstads Bergslag. Diese ersten Hütten waren aus Holz, Stein und Erde gebaut (Mulltimmerbauweise).

Mit der technischen Entwicklung Mitte des 18. Jahrhunderts wurden diese „Mulltimmerhyttorna“ von Hochöfen ersetzt, die ganz aus Stein gebaut waren. In der gleichen Zeit wurden Maschinen und Apparate entwickelt, die die Hüttenarbeit erleichterte und verbesserte. Diese Maschinen und Umbauten der Hütten forderten Kapital. Die Veränderungen führten zu Gesellschaften mit Anteilseignern der Hütten. Gegen Ende des 18. Jahrhunderts waren alle Hütten zu Gesellschaften umgewandet worden. Die neuen, modernen Hüttenanlagen forderten Investitionen und die Hochöfen konzentrierten sich auf einige Hütten während andere stillgelegt wurden.

Die Hütte war oft der Mittelpunkt des Dorfes Mittelpunkt mit Schrebergärten, Wohnungen für die Arbeiter, Kohlenhaus und Erzbunker im nahen Abstand. Hier lernten die Jungen von den Alten mit Lebenserfahrung, wie die Hochöfen betrieben und die Schlacke verarbeitet wird. Jeder Abstich war ein Schauspiel, wenn das Eisen heraus rann, weiß glühend, heiß und unter einem knisternden Heulen. In den dunklen Winternächten schienen Flammen aus der Hochofengicht und lockten frierende Wanderer, um sich zu wärmen.

Die Herstellung von Roheisen im 18. Jahrhundert erfolgte mit Holzkohle und Erz, dass im Bergwerk grob gebrochen und geröstet wurde, um es vom Wasser und Schwefel zu befreien. Ab 1850 wurden Röstöfen eingesetzt, die vom Gichtgas des Hochofens betrieben wurden. Diese wurden von oben mit Erz gefüllt, das unten geröstet herauskam und danach von wasserradgetriebenen Mühlen in kleine Stücke gemahlen wurde. Dann wurde die kleinen Erzstücke in kleinen Wagen „Erzhunde“ zur Gicht des Hochofens gezogen. Dorthin wurde auch die Holzkohle hochgezogen, die von einem Kohlenmeiler im Wald zur Verwahrung im Kohlenhaus neben der Hütte lagerte. Manchmal wurde auch noch Kalk hinzugefügt. Um das Feuer aufrecht zu erhalten und weil der Kohlenstoffgehalt im Eisen reduziert wurde, benötigte man auch Luft. In der ersten Zeit wurde die Luft mit Blasebalgen in den Ofen geblasen. Ab Mitte des 18. Jahrhunderts wurden diese durch Gebläsemaschinen ersetzt. Zur gleichen Zeit begann man auch die Luft zu vorzuwärmen. Dadurch konnte man Holzkohle sparen.

Hochofen - Mitte des 18. Jahrhunderts

Im unteren Teil des Ofens, im so genannten Gestell, wurde das flüssige Eisen gesammelt, darüber schwamm die Schlacke. Aus der Ausschlagsöffnung floss zuerst die leichtere Schlacke, die meist in Formen zu Schlackensteinen für die Bauindustrie verarbeitet wurde. Danach wurde das weiß glühende Eisen herausgeschlagen. Das rann in einer Abstichrinne in Roheisenformen hinunter, die zu viereckigen Stücken erstarrten. Das Roheisen wurde anschließend in einem Holzkohleherd gefrischt und mit einem Hammer zu Stabstahl geschmiedet.

Das Roheisen konnte zum Gießen von Kanonen verwendet werden, doch gewöhnlich wurde es nach dem Frischen in einer Hammerschmiede zu Stabstahl verarbeitet. In den Schmieden wurde der Stabstahl auch oft veredelt und zu Fertigprodukten wie Nägel, Hufeisen und Werkzeugen verarbeitet. Der Stabstahl wurde auf dem internationalen Markt verkauft und waren bis Ende des 18. Jahrhunderts die größten Exporteinnahmen von Schweden. Die Produktion von Eisen war jedoch geregelt. Teils, um zu verhindert, dass die Preise zu stark fallen und teils um den Waldnachwuchs nicht zu gefährden. Die Bergwerke, Hütten und Hämmer schluckten eine Menge Holzkohle. Um den Wald richtig zu bewirtschaften, war es notwendig die Eisenverarbeitung zu rationieren.

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